一、国家2040年实现行业的零碳（碳中和）目标，要求在尽可能利用绿能及采用绿色纤维外，纺织印染的创新改造升级，必须从改变原有过程中使用的化学品的结构，开发新材料开始，以达到―产品质量提高、生产效率提高、节能、综合成本下降、实现
（废水，污泥，VOC）的零排放，然后完善工艺，优化生产设备等。
二、在联合国倡议下，多数国际买家提出纺织业“到2030年将排放量减半，到2040年实现净零排放”的价值链科学碳目标。
三、时代追求不断提升。消费者除了追求面料舒适感、花色新颖感、纤维功能感受好外，还对产品的全价值链提出了社会责任、绿色环保、可持续发展方面的要求。
这是纺织印染产业创新改造升级面临的新挑战，同时也只有这样，才能满足时代要求，助力产业的可持续健康发展，为地球的生态保护做出贡献。
纺织印染技术 创新需遵原则
纺织印染技术工艺创新改造应遵循“化学品决定工艺，工艺决定设备，设备决定操作，操作决定质量”的原则。张志君认为：纺织印染是一个多学科交叉应用专业，如果要实现有效降碳，将是一项复杂系统创新改造工程。但创新改造不能脱离原常规产业化
质量认知及常规标准执行，才能有效推进与实现愿景。
纺织印染工业产业化的生产过程，是由以下的8项技术和管理标准组成的系统工程，如：生产工艺管理标准、化学品应用标准、设备管理标准、计量管理标准、质量管理标准、能耗管理标准、环境保护管理标准和员工职业培训标准。只有严格执行这些标
准，才能生产出满足市场需求的产品。
作为一个多学科交叉系统工程，我们要认识到化学是对系统改造能起到“质变”，物理（热能，水能，时间，电能）的改变，只能起到“量变”。纺织印染的创新改造应遵循＂化学品决定工艺，工艺决定设备，设备决定操作，操作决定质量＂的原则。
纺织印染工艺 三个发展阶段
纺织印染产业系统工程工艺技术发展可分为三个阶段：
A、纺织印染1.0系统工程技术工艺版
2007年之前，在产品标准质量达标情况下，用水即排污100吨水/吨布、用蒸汽10吨/吨布（其中前处理用汽6吨/吨布），生产过程一次性合格率75％、生产流程长、污水处理量大、对社会环境破坏大。
该系统技术工艺，在当时是与世界同步的。（当时我国印染技术研发及应用都是在国有计划经济体制中实现的，我国较为先进）。东南亚国家目前还在应用该系统工程工艺技术。
B、纺织印染2.0系统工程技术工艺版
2008年至今，采用将原单独的单组分化学品合成为混合组分助剂；原长流程煮、练、漂，改成短流程堆、漂；大浴比缸改用高效小浴比缸；低组分染料改成高组分染料；皂洗＋水洗走出缸改用连续长车洗，等。该工艺实现了用水70吨／吨布，用蒸汽7吨/
吨布（其中前处理用汽4吨/吨布），排污50吨／吨布，中水回用20吨／吨布。
但也带来如下结果是：在产品标准质量达标情况下，污水处理成本大幅提升，污泥产生量大帽提升（每吨布产污泥约120kg），生产过程一次性合格率70～75％。由于对污水处理成本大幅提升，对社会环境影响大幅下降。但由于生产综合成本上升，企业
生存与发展空间大幅下降（25％）。该系统工艺在当今世界还是走在先进前列。
C：纺织印染3.0系统工程技术工艺版
这一阶段是上海金堂轻纺新材料科技建立在2009至今的科研、产业应用研究、理论总结的基础上，后返回实践应用示范，经国家三部委联合鉴定为“国际先进”的技术，并获得多项国家专利。应用金堂技术，未来纺织印染企业可以实现的目标为：
在产品标准质量达标的前提下，一次合格率达到90％；前处理生产效率提升50％；每吨纺织品前处理用水量2吨；用蒸汽4吨/吨布（其中前处理用汽1吨/吨布），蒸汽用量下降70％；前处理实现完全的零排放；前处理综合生产成本下降20％；废液不废完
全回用与固废循环资源化应用。
注：（1.0、2.0系统工程技术工艺版中、存在的问题是：1、碱氧前处理工艺产生纤维损伤，导致“氧化破洞”不能解决；2、大量低聚合返沾，引起产品质量问题；3、废水的硬度大、蚀度高，无法回用；4、前处理排污占到整个印染工序排污量的75％，
由于前处理废液中物质成分复杂，处理后无法循环回用。）
张志君强调，依据3.0版系统工艺技术所设定的各项指标，完全能在整个印染生产工艺中实现减少碳排量50％以上（纺织品从棉花到上市服装的全生命周期的碳排放量，70％在印染）。3.0版在8项技术和管理标准组成的体系下，通过系统性的创新改造升级
来提升印染工艺技术水平，让印染企业达到“节能减排和净零碳排放”目标。印染工序的减碳，又为整个纺织行业实现减碳，提供了有力保障。
